节点 01
需求确认
需要确认的内容
- 制作件的用途与摆放场景，是长期陈列还是短期活动使用
- 数量与批次安排，是否一次性交付还是分批
- 使用环境的限制，包括承重、通道宽度、进场时间窗
- 外观预期与可接受的表面处理方式
交付判断标准
- 能形成一份作业说明初稿，写清用途、数量、场景与外观预期
- 双方对“做什么”没有理解分歧，术语使用一致
- 明确哪些条件尚未确定，并列出待补充项
协作流程：从图纸核对到现场安装
制作件从需求到落地要经过几道确认，每一道都决定后面是否返工。本页按节点顺序说明每个阶段需要确认的内容、交付判断标准，以及修改与返工的预防要点。
这一页回答的是“对接该怎么走、每一步要确认什么、什么条件下才能进入批量制作”。如果你手里已经有图纸，想判断现在处在哪一步、下一步该提供哪些资料，按下面五个节点逐条对照即可。
协作节点路线概览
五个节点串联成一条路线，每个节点都有明确的确认产物。前一个节点的产物没有确认，不建议进入下一个节点。
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01
需求确认
明确制作件用途、数量与使用场景
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02
图纸核对
确认尺寸、结构与材料可落地
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03
打样确认
首件验证外观与关键尺寸
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04
批量制作
按确认样件组织生产与过程检查
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05
现场安装
按现场条件完成装配与验收核对
需求确认与图纸核对
这两步决定后面所有工作是否建立在同一份理解上。需求确认把“要做什么”说清楚，图纸核对把“能不能做、怎么做”说清楚。
节点 02
图纸核对
需要确认的内容
- 三视图或结构图是否齐全，关键尺寸是否标注清晰
- 结构与所选材料的匹配度，是否存在无法成型的锐角或悬挑
- 公差要求是否写明，哪些尺寸属于外观关键尺寸
- 装配方式与现场连接条件是否在图面上体现
交付判断标准
- 图纸与作业说明口径一致，没有互相矛盾的尺寸
- 标注了需要打样验证的关键部位
- 确认了材料替代的备选方案与对应影响
打样确认的判断标准
打样不是走形式，而是把图纸上的判断变成可以上手看的实物。判断标准写清楚，批量制作才有共同依据。
节点 03
打样确认
需要确认的内容
- 外观效果：颜色、光泽、纹理与表面处理手感是否达到预期
- 关键尺寸：外观关键尺寸与装配接口尺寸的实测值
- 结构强度：连接方式在预期载荷下是否稳固
- 装配可行性：样件能否按预定顺序完成装配与拆卸
交付判断标准
- 样件实测值与图纸标注值对照后，偏差落在双方约定的公差范围内
- 外观处理方式书面确认，避免批量阶段再讨论颜色与质感
- 样件作为批量制作的比对基准保留，修改需形成书面变更说明
批量制作与现场安装
批量阶段关注一致性，安装阶段关注现场条件。两个阶段的检查重点不同，不能互相替代。
节点 04
批量制作
需要确认的内容
- 批量件与确认样件的一致性，包括颜色批次与拼缝位置
- 过程检查节点，何时抽检、抽检哪些尺寸
- 包装与运输方式，是否需要在工厂完成预装配
交付判断标准
- 抽检结果与样件基准一致，偏差记录可追溯
- 出厂前完成预装配验证，构件编号与安装顺序对应
- 包装清单与发货清单一致，缺件能在进场前发现
节点 05
现场安装
需要确认的内容
- 现场尺寸复核，与图纸基准是否存在偏差
- 进场通道、电梯尺寸与作业时间窗
- 固定方式与现场结构条件是否匹配
- 安装完成后的清洁与保护措施
交付判断标准
- 安装位置、水平度与接缝状态符合图纸与现场约定
- 完成验收核对，逐项确认构件齐全、固定牢靠、外观完好
- 现场遗留问题形成书面记录，明确后续处理方式
修改与返工预防要点
返工大多不是工艺问题，而是信息在某个节点断掉了。下面几条按触发情形列出预防动作。
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图纸在打样后仍被修改
打样确认前把外观与关键尺寸一次性定死，确认后如需修改，先评估对已确认样件与批量件的影响，再决定是否重新打样。
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材料临时替换
替换材料前核对厚度、密度与表面处理兼容性，同步更新作业说明中的对应条目，避免批量阶段按旧参数执行。
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现场尺寸与图纸不符
进场前完成现场复尺，把偏差写进安装方案；对可调节部位预留调整余量，减少现场切割与补件。
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口头确认未落到书面
每次确认都回到作业说明里更新，涉及外观、尺寸、数量的变更以书面变更说明为准，口头约定不作为制作依据。